不锈钢雕塑新闻

镜面不锈钢雕塑工艺

  • 2018-10-19
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不锈钢雕塑镜面抛光分成机械镜面抛光和化学溶液镜面抛光。

机械镜面抛光是在金属材料上经过磨光工序(粗磨、细磨)和抛光工序从而达到平整、光亮似镜面般的表面。

化学溶液镜面抛光是使用化学溶液进行浸泡,去除表面氧化皮从而达到光亮效果。

不锈钢雕塑镜面效果

亮面是指不锈钢很亮,常见镜面光泽度不锈钢分为6K、8K、10K这三种。亮面也就没有指具体,相对来说要求比较低的,也就是说明只要有亮度就可以了,泛指6K。
镜面是指不锈钢的表面状态。镜面在不锈钢在行业中属于8K表面。
双镜面不锈钢顾名思义就是两面都是不锈钢镜面。双面不锈钢比单面不锈钢难度要高很多。
常见镜面不锈钢分为6K、8K、10K这三种。一般是普通抛光,普通8K,精磨8K,超强精磨10K效果。相同厚度的一般无太大差别,10K镜面更亮;厚度越厚,效果越差,加工费用也越高。目前最为高端的镜面效果也就是手磨12K以上效果。

不锈钢镜面板是通过镜面抛光方式将BA,2B或No.1等初始表面的不锈钢板抛光成为类似于镜面表面(学名8K镜面或No.8)。
8K镜面定义:不锈钢表面经过研磨抛光,表面光亮如镜,照物映人,俗称镜面8K,其具有抗腐蚀性;且镜面板材是加工后续彩色或蚀刻板材的基板。主要应用于各类装潢或金属光学产品用途。
8K的字面定义:不锈钢白刚的耐腐蚀性取决于它的合金成分(铬,镍,钛,硅,锰等)以及内部的组织结构,其中起决定性作用是铬元素,它能在钢的表面形成钝化膜,使得金属与外界隔离不产生氧化作用,增强钢板的抗腐蚀性能力。而8K中的“8”是指含合金成份的比例度(304不锈钢主要是指镍元素的含量),“K”是指经过抛光加工后的反射率所达到的等级(K级为镜面反射等级)。8K镜面也就是铬镍合金钢所体现的镜面等级。
常见的镜面不锈钢由于客户要求的精细程度的不同,还被引申出了6K,10K,12K等,而且被“定义”为数字越大,其镜面的精细度也就越高。6K是指粗研磨抛光的镜面板,其效比镜子差一点;10K是指精研磨抛光镜面板,可以与普通镜子媲美;而12K是指超精细度研磨抛光镜面板,可满足光学用途。
但是无论是哪种程度,哪个钢种的镜面板,至今为止还没有一个统一的标准,只是亮度越高,反射率越大,表面缺陷(白点,针眼,橘皮纹,水波纹等)越少,就越能被客户认可。其实,这完全是市场针对人们对需求有一种更高要求的期望而提出的满足人们愿望的一种策略,并没有太大的实际意义。同样高亮度都可被统称为8K。

不锈钢雕塑镜面工艺

机械镜面抛光是在金属材料上经过磨光工序(粗磨、细磨)和抛光工序(WENDT三步抛光)从而达到平整、光亮似镜面般的表面。

一、磨光工序

磨光的目的是为了获得平整光滑的磨面。此时磨面上还留有极细而均匀的磨痕。磨光分为粗磨和细磨两种。

1.粗磨 粗磨是将粗糙的表面和不规则外形修正成形。

2.细磨 经过粗磨后金属表面尚有很深的磨痕,需要在细磨中消除,为抛光做准备。

二、表面抛光工序

抛光工序是为了获得光亮似镜的表面加工过程。多数采用抛光轮来反复磨光后的零件表面上极微小的不平,通用于镀层表面的修饰。

抛光是镀层表面或零件表面最后—道工序,其目的是要消除在磨光工序后还残留在表面上的细微磨痕。理想的抛光面应该是平整、光亮、无痕、无浮雕、无坑、无金属扰乱层的似镜面状态的表面。经过磨光与抛光后的磨面变化。

根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜石光泽。下面分别介绍这三种方法优缺点: 

 

    机械抛光:整平性好,光亮劳动强度大,污染严重,复杂件难加工,光泽下降,投资及成本较高简单工件,中,小产品,复杂件无法加工。整个产品光泽达不到一致,光泽保持时间不长 

 

    化学抛光:投资少,复杂件能抛,效率高,速度快光亮度不足,抛光液要加湿,有气体溢出,需要适风设备。复杂产品,光亮度要求不高的产品可选用小批量加工较合算  

    电化学抛光:达镜面光泽,长期保持,工艺稳定,污染少,成本低,防污染性好。一次性投资大,复杂件要装工装,辅助电极,大量生产要降温污挡产品,要求长时间保持镜面光,亮产品。工艺稳定,易操作,可广泛推广使用 

 

    不锈钢着色不仅赋于不锈钢制品各种颜色,增加产品的花色品种,而且提高产品耐磨性和耐磨能性。 

 

    不锈钢着色方法有如下几种:(1)离子沉积氧化物或氧化物。(2)高温氧化法。(3)化学氧化法。电化学氧化法。(4)气相裂解法。 

 

    简述各种方法概况如下: 

 

    (1)离子沉积氧化物或氧化物法,就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀:例如:镀钛金的手表壳和手表带。一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大,成本高,小批量产品不合算。 

 

    (2)高温氧化法是在特定的熔盐中,浸入工件保持在一定的工艺范围,使工件形成一定厚度氧化膜,而呈现出各种不同色泽。 

 

    (3)化学法就是在特定溶液中,通过化学氧化形成膜的颜色,一般有“因可法”使用较多,不过要能保证一批产品色泽一致的话,必须用参比电报来控制。 

 

    (4)电化学法,是在特定溶液中,通过电化学氧化形成膜的颜色,这个商业中得到应用。 

 

    (5)气相裂解法,较为复杂,在工业中应用较少。

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